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13-02-2009

Réorganisation : le développement industriel

L’idée de base est de mettre en place une méthode commune
simplifiée pour intégrer les connaissances des opérateurs et la
sélection des sous-traitants dès la construction des devis. A partir de là, plusieurs nouveautés ont été décidées.

La 1re est de confier à Guillaume Pallier la responsabilité du service devis, dans le cadre d’un pôle Ingénierie qui groupe à présent le bureau d’études et les méthodes, où deux arrivées sont à noter : Cyrille Lanoote et Christian Martel.

Le 2me est de confier à Eric Roussel, ex-responsable du parachèvement, la nouvelle fonction Méthodes Sous-Traitance.

Cette répartition des rôles place le pôle Ingénierie au plus près des producteurs qui travaillent sous la responsabilité de Catherine Saint yves. Les enjeux qui mobilisent l’ensemble des équipes
« 100% conforme, 100% à l’heure » appellent ce recentrage vers
une analyse plus globale et plus radicale de l’ensemble des
facteurs qui déterminent le process. Nous devons étudier l’impact
des exigences qualité sur l’ensemble des choix que nous opérons.
La réunion de faisabilité doit devenir le lieu et le moment du débat entre différentes alternatives avant la mise en série. Penser
solutions comparées dès l’origine du produit est la clé de voûte de la nouvelle organisation et cette approche doit devenir
systématique, du choix de la matière première aux opérations de
parachèvement, traitements thermiques et traitements de surface,
pour les productions intégrées comme pour la sous-traitance –
celle-ci pouvant être interne ou externe.
Dans un contexte très sensible, le devis ne peut être le fait d’une seule personne : il doit être le résultat d’un travail d’équipe qui signe un engagement collectif et concerté.

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13-02-2009

Création : le département Plasturgie

Changement d’échelle : un investissement logique pour accompagner le succès international de la Logan.

Trois presses de surmoulage ont été transférées de Saint-Dié-des-Vosges à Saint-Nicolas d’Aliermont et une quatrième a été acquise. Chronique du changement.
Une nouvelle presse a été achetée pour le surmoulage d’un nouveau produit Arvin Meritor : le pène 940.

L’outil conçu pour cette pièce comporte 16 empreintes : sa gestion automatisée permet de produire 32 pièces par minute.
Une évolution d’échelle indispensable pour une pièce livrée à 6 millions d’exemplaires par an. Son montage sur la Logan lui vaut
un succès mondial.

Stéphane Follin est le chef d’équipe de ce département. Il vient de la préparation outillage et a accepté de relever avec nous ce nouveau défi sous la responsabilité de Catherine Saintyves.

 

13-02-2009

Eric Roussel : Monsieur Sous-Traitance

Un homme expérimenté pour ce rôle clé : il était auparavant responsable du parachèvement.

Le constat
Certains clients reprochent à PCI de ne pas savoir gérer ses sous- traitants dans les métiers du parachèvement. Les carences
observées font peser un risque sur la pérennité de certaines
commandes.

La mission
Face à l’urgence d’une amélioration durable sur ce terrain,
l’entreprise a créé la fonction « Méthodes Sous-traitance » et elle en a confié la responsabilité à Eric Roussel. Un homme qui sait la complexité de cette question puisqu’il était auparavant le responsable du parachèvement PCI.

L’enjeu
Apporter un support technique aux chefs de projets et à
l’entreprise pour assurer le choix et la validation de ses sous-
traitants internes et externes.

Les outils
Cotation et capitalisation des données sur l’activité des pièces
critiques, les expériences acquises, les réclamations clients, les litiges fournisseurs. Il faut noter que cette recherche de solutions alternatives incite aussi l’entreprise à étudier la réintégration dans ses ateliers de certaines opérations sous-traitées en mécanique.

Là encore, ce sont les exigences client qui fixent le cahier des charges.

Le contrôle
Afin de mesurer la performance de ses sous-traitants, Schneider
Electric fait appel à une méthode simple : nombre de réclamations
pour PCI sur l’année. il attend une réduction significative en 2009 ce qui montrera l’efficacité du plan d’actions mis en place par PCI.


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23-05-2008

Force athlétique : deux médailles d’or

Agent de fabrication au surmoulage à Saint-Dié-des-Vosges,
Sandrine PIERRE lève des barres : 97,5 kg qui l’ont menée jusqu’en Australie aux JMPP, Jeux mondiaux des Policiers et Pompiers. Sa performance t a été récompensée par une double médaille d’or 2007 de Force athlétique.

Force athlétique :
portrait d’une championne



Quelles sont les épreuves qui vous ont valu ces récompenses ?


« En Australie, j’ai gagné en « Développé couché » et en « Soulevé de terre » Le premier mouvement se pratique en position allongée : la barre est tenue en l’air, amenée au contact de la poitrine puis relevée. Le deuxième mouvement s’opère dans l’axe vertical : la barre est saisie au sol et soulevée au niveau des hanches, l’athlète terminant debout. »

De quand datent vos débuts dans ce sport ?



« J’ai été repérée il y a cinq ans, alors que je m’entraînais au lancer de poids, une discipline qui conjugue le sprint et l’explosivité dans le mouvement. Depuis, je n’ai pas cessé de m’entraîner. Pour le championnat du monde, c’est plus de 10 heures par semaine pendant un an, en plus de mon engagement comme pompier volontaire. »

Que vous a apporté le sponsoring de votre entreprise ?


« Le soutien de Precision Components Industries, m’a tout simplement permis de réaliser mon rêve : aller chercher l’or en Australie. Très sincèrement, je remercie l’entreprise pour sa confiance et son aide. La présence de mon mari, qui a pu m’accompagner dans ce grand voyage, a été mon meilleur atout mental pour ces épreuves. »

Comment abordez-vous les grandes compétitions ?


« Je rencontre des adversaires internationaux qui peuvent m’être supérieurs, donc l’esprit de compétition est plus fort et l’envie de remporter l’épreuve m’aide à me surpasser. Les JMPP se tiennent tous les deux ans et regroupent 10 000 athlètes dans une soixantaine de disciplines. En 2005, avec l’aide de l’entreprise, j’ai participé à ces Jeux organisés au Canada, à Québec. J’y ai remporté une médaille d’or et une médaille de bronze malgré une blessure. 2007 fût l’apothéose, voyage au bout du monde et deux médailles d’or. »

 

23-05-2008

Prévention : les produits chimiques

Substances ou préparations, tous les produits chimiques - du gasoil aux huiles de coupe et aux aérosols - doivent être accompagnés d’un descriptif en 16 points quand ils entrent dans l’entreprise. Résultat : plus de 300 fiches de Données Sécurité (FDS) pour les 3 sites français.

Le service HSE, Hygiène Sécurité Environnement, et les médecins du travail analysent ces fiches avec une attention extrême. Les fiches de données de sécurité représentent un élément essentiel pour la gestion du risque chimique. Avant d’autoriser par exemple la commande d’une nouvelle huile dans un atelier, ce sont les avis donnés au vu de cette fiche qui permettront de conclure ou non par une autorisation. Une fiche entrée nouveau produit est renseignée à cette occasion. La fiche FDS est également une source d’information sur les impacts environnementaux du produit.

Montrer l’essentiel


L’information des salariés passe d’abord par des étiquettes collées sur les fûts d’origine. En cas de reconditionnement, il est indispensable de vérifier la mise en place des mêmes signalétiques. Par ailleurs, des fiches simplifiées sont en cours de rédaction. Les premières seront diffusées avant décembre 2008 et elles seront progressivement mises en ligne. En attendant, les FDS sont disponibles sur demande auprès du service HSE ou du service Maintenance à Saint-Dié.

Limiter les risques



Chez PCI, les risques associés aux produits chimiques sont en principe mineurs. La société utilise très peu de produits inflammables et aucun produit toxique n’est nécessaire aux ateliers. Seuls quelques-uns sont nocifs, irritants ou dangereux pour l’environnement.

Préparer l’avenir


Avec l’arrivée en 2007 d’une nouvelle réglementation, baptisée REACH (pour Registration, Evaluation, Authorization, Chemical Products), des évolutions sont à prévoir dans le sens d’une plus grande rigueur. Les substances les plus dangereuses devront être supprimées ou remplacées par des produits de substitution. L’objectif est de parvenir à une meilleure maîtrise des risques. Un sujet à suivre.

 

23-05-2008

Fluides frigorigènes : du changement dans l’air


Les fluides frigorigènes présents dans les réfrigérateurs, climatiseurs, groupes de froid, …sont sur la sellette. Les réglementations se succèdent pour mieux protéger l’environnement. Leçon de choses.



Certains fluides réfrigérants appauvrissent la couche d’ozone et ils contribuent à l’effet de serre. L’objectif est de parvenir progressivement à leur élimination. Suite au protocole de Montréal (1987), c’est d’abord la production des CFC (chlorofluorocarbones) dont l’exemple le plus connu est le fréon qui a été arrêtée A partir de 2010, la recharge des groupes de froid avec des HCFC (hydrochlorofluorocarbones) comme le R22 sera à son tour interdite. Le chlore contenu dans ces gaz détruit la couche d’ozone. Leur remplacement est difficilement envisageable ; une série de mesures a donc été décidée pour les équipements industriels concernés :


  • Des plaques doivent indiquer sur chaque équipement quel type et quelle quantité de fluide il contient.
  • Des contrôles d’étanchéité réguliers doivent être opérés par un organisme agréé.
  • Les fiches d’intervention doivent être conservées cinq ans.
  • En cas de vidange d’un groupe de froid, la preuve doit être apportée que le gaz a été récupéré, pour éviter tout risque de diffusion dans l’atmosphère : émission d’un bordereau de suivi de déchet.


Les HFC (hydrofluorocarbures) comme le R407 C ont un avantage important sur les HCFC : le chlore est absent de ces fluides frigorigènes. Ils ne détruisent donc pas la couche d’ozone mais ils ont un impact sur l’effet de serre. En attendant la solution ultime – qui viendra peut-être de produits utilisant du C02 –, ce sont les fluides à privilégier.



Et les particuliers ?


Chacun peut disséminer des fluides frigorigènes dans l’atmosphère, notamment avec des climatiseurs bon marché. Depuis 2006, les Français paient une écotaxe pour collecter et recycler les produits électroménagers qui sont jetés et représentent 1,7 million de tonnes chaque année. Cette taxe s’élève à 12,50 € pour un réfrigérateur de moins de 40 kg et elle couvre notamment le coût de collecte des fluides frigorigènes. Il est donc important que chacun soit attentif et informé pour contribuer personnellement à la préservation de l’environnement.



Un risque quotidien à surveiller.


Une fuite d’un kg de réfrigérant de synthèse dans l’air produit le même effet de serre que l’émission de 1,5 à 3 tonnes de C02. La plus grande attention doit donc être portée à ce danger.



 

04-03-2008

Logistique : une performance à tenir

Comment le PDP, Plan Directeur de Production, a changé la donne fin 2007 en résorbant les retards ? Nous l’avons demandé à Betty BREMEERSCH, coordinatrice du PDP, le Plan Directeur de Production.


Concrètement, comment définissez-vous le PDP, Plan Directeur de Production ?

Le PDP, c’est un tableau de bord, celui de nos réponses et donc de nos engagements de livraison à nos clients. Etabli à 13 semaines, ce qui représente une mise en perspective sur le trimestre, avec une révision hebdomadaire pour intégrer les évolutions continues constatées et les risques identifiés, il conduit notre action. Nous suivons plus de 150 références en PDP, soit parce que des difficultés sont constatées, soit parce que l’importance de leurs volumes en fait des pièces ou des composants critiques. Le PDP ne sert pas seulement à définir des solutions, il a pour but d’anticiper le plus en avance possible, pour ne plus subir les situations ingérables à cause de l’urgence.

Quels sont les services concernés ? Qui participe aux réunions PDP ?

La coordination concerne avant tout la production, l’administration des ventes et la logistique. Les commerciaux sont acteurs également, en fonction du contexte. Leur participation n’est pas systématique mais le système est très souple pour que les problèmes soient connus de tous les intéressés. Les réunions de suivi hebdomadaire associent 7 ou 8 personnes pour le point général mais le PDP se traduit aussi par des coopérations transversales inter-services et l’identification de solutions sur tous les sujets à risques.
Pour les opérateurs, ce sont les chefs d’équipes qui assurent le relais. Le PDP définit les priorités ; il donne le rythme pour la production de la semaine. Il permet de planifier les charges de travail.

Les clients sont-ils associés à cette nouvelle démarche et de quelle façon ?

Le PDP n’est pas un outil de communication mais les clients sont de plus en plus curieux de savoir comment nous nous organisons. S’ils visitent les ateliers, nous leur présentons l’outil PDP appliqué à des exemples qui les concernent. En cas de réclamation, les commerciaux contactés signalent au client que leur appel sera pris en charge par le PDP qui fonctionne alors comme centre de solutions. Le PDP apporte de la rigueur au suivi :
il passe au crible tous les dysfonctionnements observés, d’où qu’ils viennent, comment les résoudre ce n’est pas une cellule de crise mais quand un client actionne le signal d’alarme, il apprécie de savoir quelles sont nos réactions d’écoute et notre programme d’actions.

Quels résultats ont été atteints aujourd’hui ? Quelles suites sont prévues à la démarche PDP ?

Nous avons entre 80 et 90% de taux de respect de nos engagements. Sur les retards notamment, les progrès ont été très rapides mais nous avons encore à faire. Dans un système de production industriel comme le nôtre, chaque détail peut devenir un point de blocage. Nous devons donc resserrer les liens entre les métiers et poursuivre la coopération pour mieux planifier les flux.

 

04-03-2008

239 millions

C’est le nombre de pièces découpées en 2007 par PCI dans ses trois sites de production français. Plus de la moitié ont été produites à Saint-Nicolas d’Aliermont (près de 121 millions) ; le site de Saint-Dié en a livré plus de 30% (plus de 74 millions) et le site d’Eu près de 20% (plus de 44 millions).

 

04-03-2008

Supply chain : objectif zéro retard

M. Si-An CHI, responsable de la supply chain chez PCI, précise l’enjeu de cette fonction.
« Gérer la supply chain, c’est organiser les flux, des fournisseurs vers le client, en passant par la production et la sous-traitance. Activité transversale par nature qui implique un travail de gestion, de coordination et de prévision en continu.
Pour une entreprise aujourd’hui, et particulièrement la nôtre du fait de flux qui sont complexes, l’enjeu de la logistique est crucial. Un client n’achète pas seulement de la qualité et un positionnement-prix ; il achète le respect d’un délai de livraison. La capacité de l’entreprise à tenir cet engagement est un critère prédominant dans le choix et le maintien d’un fournisseur. Les donneurs d’ordres sont devenus au fil des années intraitables sur le taux de service. »